《生产计划与控制》习题集答案.doc 61页

'《生产计划与控制》习题集答案第一章绪论一、名词解释1.生产：将投入的生产要素转换成有效产品和服务的活动。2.生产要素：生产过程投入的各种生产资源包括材料、劳动力、资金、设备、能源和信息。3.生产管理：是对企业的生产转换子系统的运行进行的管理。4.生产率：产出与投入之比。5.制造：一般把生产有形产品的活动叫做制造。6.运作：一般把提供无形产品服务的活动称为运作。7.转换过程：企业从事产品制造和完成有效服务的主体活动。8.战略目标：指导企业各个部门和运作过程中的所有决策。9.企业经营战略：在变动的环境下达到战略目标的长期性的总体谋划。10.生产策略：企业为了遵循经营战略在生产职能方面的长期谋划。二、单项选择题1.A2.B3.A4.C5.B6.C7.A8.D9.B10.B11.C12.C13.C14.C15.B16.A17.A18.C19.D20.  B  21.B   22.B23.D24.B25.D26.A27.A28.B三、判断题1.F2.F3.F4.T5.F  6.F7.T8.F9.F10.F11.T四、填空题1.投入、转换、产出、转换子系统2.生产3.有形产出、无形产出4.转换过程5.直接投入、间接投入6.营销生产财务7.适时、适质、适量、低成本8.运作层、决策层9.水池式、推动式、拉动式、瓶颈式10.制造、运作）11.产品质量、成本、交货期、柔性12.原料、劳动力、设备、资金、信息13.生产率五、简答题1、生产系统是由哪几个子系统组成？试画出生产系统模型。答：由投入、转换、产出和计划与控制子系统构成，其中转换子系统是生产系统的核心。投入（人、财、物、信息、技术）转换过程产出（服务或产品）计划与控制 2、转换过程通常有哪几种形式？答：形态转换、位置转换、储存转换、交换转换、生理转换、信息转换六种形式。3、对生产管理的基本要求是什么？答：适时、适质、适量和低成本，即考虑时间、质量、数量和成本四项要素。4、从工业企业各部门间生产转换过程来描述生产系统.答：生产系统分为运作层和决策层两个层次运作层由生产系统的投入、转换和产出过程所构成。其实体由营销、产品开发、生产、供应、配送和支持等部门构成。决策层：由高层管理者对生产系统的目标设置和规划等功能所构成的决策层。又可分为：1）制订战略目标2）企业经营战略3）生产策略5、竞争优势重点的项目有哪几个？答：低成本、快速发送、准时发送、高质量产品、柔性6、衡量转换系统效率的指标有哪些？这些指标间有什么关系？答：衡量转换系统效率的指标有：生产率、生产成本、质量、时间、速度、适应性、服务等。这些指标间有些是相互矛盾的，如生产成本和产品质量、生产成本和适应性、服务等。而有些指标是相互支持的，如生产率、生产成本、时间、速度之间就是这种关系。虽然系统的功能可以用这些指标来衡量，但大多数情况下，这些指标无法同时达到最优水平。7、简述制造企业的三种基本职能及其三者关系？答：制造企业有营销、生产和财务三项基本职能，三者分别完成不同却又相互联系的活动。生产管理者和营销管理者以及财务管理者使企业管理行为形成循环，首尾相连。生产管理者负责企业的生产系统高效、低成本运行；营销管理者为企业的产品和服务创造需求，顺畅销售；财务管理者负责达到企业的财务目标，获取利润。生产系统失效，则生产不出产品，营销失灵，则产品卖不出去；理财不当，则企业无法生存。三者中有不同功能和独立运作方式，但都是为了完成企业共同的谋求利润和持续发展的目标。8、分析下表中转换系统的投入、转换要素、转换过程和产出，并填表。系统投入转换要素转换过程产出大学学生教材、教师、教室传授知识和技能大学毕业生医院病人医护人员、药品、医疗设备医疗护理健康的人餐厅饥饿的顾客食物、厨师、服务员、环境烹饪及服务满意的顾客银行存取钱的顾客业务员、计算机设备业务员提供服务满意的顾客9、举例说明企业提供的产品一般是有形产品和服务产品的混合物。 答：大多数企业生产与运作过程的产出是有形产品和服务产品的混合物。如餐厅要提供餐饮服务及必须制作和提供饭菜等。由于餐厅的主营业务属于服务，所以餐厅被划分为服务企业。家电制造企业，虽然已生产家电为主，但也设有维修部门，提供维修产品的服务。10、试分析运输企业的投入、转换和产出。答：运输企业的投入：待运输的货物转换系统的资源：运输车辆、司机、管理系统等转换过程：按要求的目的地通过运输改变货物的位置。产出：货物位置的改变。11、试分析生产系统的功能。答：从技术和实物的角度来看，生产系统把对投入的人、财、物、信息等各项资源转换成社会和用户所需要的产品和服务的过程；从经济和价值的角度来看，生产系统表现为价值增值的过程。12、说明现代生产与运作管理的特点答：（1）管理范围发生了变化。以前只需要管理好车间或工厂内部的生产进度，控制好内部资源就可以了，现在则要积极影响与参与企业高层决策，要与研发和营销部门密切配合，甚至参与这些部门的决策和管理。（2）由于市场需求的多样化，企业的生产也在向多品种、中小批量生产转化，以大量生产的高效率实现多品种中小批量生产是一个见见我的挑战。（3）现代生产系统、管理系统中大量应用计算机技术、信息技术和网络技术。（4）企业的社会责任不断增加，来自政府的、社会的压力不断增加。13、作为现代生产运作管理的特征之一，生产与运作管理的范围更宽了，其原因是什么？（答题要点）从纵向考虑：企业是通过向市场和顾客提供产品和服务参与生产竞争的，为了更好的满足市场的要求，必须管理好产品的形成过程。作为生产过程的直接管理者，生产与运作管理经理必然要参与企业高层决策，并以高层决策结果指导运作过程。从横向考虑：为了提高产品的可制造性，运作管理部门必须参与产品设计过程，而为了更好的满足顾客要求，运作管理的计划和控制必须与销售部门密切配合。第三章产品设计一、名词解释1.新产品：指在原理、用途、性能、结构、材料等方面具有新的改进的产品。2.产品技术：指用技术来改变一项产品的特性。3.管理技术：指用于组织研究、开发、生产、销售、服务等活动的方法和过程。4.产品设计：将顾客的需求或新产品构思变为具体产品的一个实现过程。 1.质量屋：将顾客对产品的需求信息用特定的矩阵形式展示出来，所得到的矩阵叫质量屋矩阵。2.价值工程：是指以功能分析为核心，用最低的寿命周期总成本实现产品或服务的必要功能的一项有组织的创造性的活动。3.产品寿命周期：是指产品从规划、设计、生产、装配、销售、使用、维修保养直到回收再利用的整个过程。4.并行工程：是集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程的系统方法。二、单项选择题1.D2.B3.D4.B5.C6.C　7. A  8. A   9.  C  10.A　11.A12.A13.A14.A15.A16.A17.C18.A19.A20.B   21.B22.  C  三、判断题1.F2.F3.T4.T5.T6.T7.F8.F9.T10.F四、填空题1.技术上、经济上、生产上2.价值工程3.并行工程4.TQC5.全面质量管理6.方案设计、技术设计、工作图设计7.QFD质量屋8.样品、小批9.生产技术准备10.独立开发、委托开、联合开发11.并行工程五、简答题1．简述产品设计特点答：（1）产品设计任务的基础是市场的需求（2）产品设计具有创新性（3）产品设计工作的社会性（4）产品设计目标的先进性（5）产品设计是一个复杂系统工程2、简述产品设计应遵循的原则。答：需求原则、效益原则、简化原则、信息原则、合法原则3、产品设计过程答：一般分为方案设计、技术设计和工作图设计三个阶段4、简述并行工程的基本概念。答：并行工程是对产品及其相关过程（包括制作过程和支持过程）进行并行一体化设计的一种系统化工作模式。这种工作模式力图使开发人员从一开始就考虑到产品全生产周期（从概念形成到产品报废）中所有因素，包括质量、成本、进度和用户需求。5、并行工程的基本思想是什么？答：在产品开发中，改变以往按照“开发—设计—样品试制—修改设计—工艺准备—试生产—生产”的固定顺序，依次进行的“顺序工程”方式，从产品开发初始阶段开始，就由开发设计人员、工艺技术人员、质量控制人员、营销人员、有时甚至包括协作厂家、用户代表联合工作，各项工作同时并行。 6、提高产品价值的途径有几种？答：①在保持成本的基础上，提高功能；②保证功能，降低成本；③成本有所提高，功能大幅度提高；④功能有所下降，但成本大幅度降低；⑤成本下降，功能提高7、新产品开发对企业的意义是什么？答：新产品开发可以成为竞争优势的源泉；新产品开发可以加强企业战略优势；新产品开发能够提高公司形象；新产品开发能够保持企业研究与开发的能力；新产品开发可以充分利用生产和经营资源。8、现代企业在新产品开发方面面临哪些新的趋势和挑战？答：市场日趋细分；技术更新加快；产品生命周期越来越短；新产品能够获利的幅度和时间都在缩小；信息传播快，获取成本低；管理日趋精细。9、产品开发与设计工作的内容是什么？答：产品开发决策、产品设计、工艺设计、试制鉴定、正式生产10、现代社会环境对新产品设计有哪些要求？答：面向顾客的设计：人因工程、美学的思考；产品的可制造性和生产的经济性；产品的三化——标准化、系列化、通用化，以及模块化设计。第四章生产过程的规划与设计一、名词解释存货生产：零部件和最终产品都是根据需求预测进行生产。订货生产：零部件和最终产品都是根据订货进行生产。客户产品：按照个性化的客户需求来设计的产品。对象原则：生产过程按产品的不同划分生产单位。工艺原则:生产过程按工艺来划分生产单位。模块式生产：将工艺原则和对象原则两者组合的生产组织形式。生产过程生命周期：生产结构发展阶段，开始总是单件生产、然后是小批量、大批量生产，最后是大量生产。能力弹性：生产系统具有应付偏离设计要求的能力。生产系统定位：是指产品设计类型、生产过程类型和库存类型的组合选择。纵向集成度：企业凭自己的生产能力承担的生产环节在生产和配送链中所占比重。运作杠杆：方案成本分析中的重要概念，用于度量年生产成本和年销售收入之间的关联。连续性生产:是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。 大量生产：是指产品数量很大，大多数工作地点长期按照一定的生产节拍进行某一个零件的某一道工序的加工。小批生产：是指生产单件产品基本上是小批量需求的专用产品的生产二、单项选择题1、A2、D3、C4、C5、C6、B7、C8、C9、C10、A11、D   12、B13、C14、A15、B16、B17、C18、D19、D20、B21、C22.、C23D　24、 B 25、A  26、A27.C　28、D　29. D   30、A31.  C32. D33、 A  34、D35.B36、C37、C38、B 39、A三、判断题1.T2.T3.F4.T5.F6.F7.F8.F9.T10.T11.F12.F13.T14.F15.F16.T17.T18.F19.T20.T21.F22.T23.F24.F25.F26.F27.T28.T29. F30. F 31.  F32.F四、填空题1、大量客户化生产2、专业化程度重复程度3.成本、柔性、4、投资、成本5、对象原则、工艺原则、模块式生产6、成本、产量、7、生产系统的定位8、成组技术9、客户产品、标准产品10、专门化、简单化、标准化、11、产品开发和设计、生产过程的规划和设计12、战略性决策13、模块式制造单元14、模块式生产15、产品导向型16、（工艺导向型17、生产管理部门、采购部门五、简答题1、生产过程规划和设计的主要内容有哪几项？其主要输入、输出是什么？答：生产过程规划与设计的主要内容有：生产系统定位，即选择和生产策略协调的生产过程类型；确定纵向集成度，即作出自制或外购决策；选择适宜的生产技术，即确定自动化程度；确定生产流程。输入：1）产品信息2）生产战略信息3）生产系统信息输出：1）生产过程流程设计2）设备选定3）车间布置图4）人力需求测算2、产品生命周期和生产过程生命周期两者各阶段之间有什么关联？答：两者相互影响，生产过程阶段的变化影响产品成本、质量和生产能力，进而影响产品销售量，而产品销售量又影响生产过程结构类型的选择。在产品生命周期早期阶段，产品按客房需求即客户产品设计，批量小，按工艺原则和订单生产。当市场对此产品需求增加，批量和产量随之增长，产品将转向按标准产品设计，按对象原则和存货生产，一旦此产品达到饱和阶段，则此产量大、高度标准化的产品将持续按对象原则和存货生产。 3、试比较对象原则和工艺原则的优缺点。答：（1）对象原则：生产过程按产品的不同划分生产单位。优点：①运输工作量小，在制品量少，生产周期短，经济效果较好。②劳动技能要求不高，计划和控制生产较方便。缺点：①要求专用的设备和工装，需较高的初始投资。②对产品品种变化的适应能力较差。（2）工艺原则：生产过程按工艺来划分生产单位。优点：①产品生产具有柔性。②采用通用的设备和工装，初始投资较小。缺点：①产品在生产过程中经过的路线长，增加了产品停留时间，生产周期长，在制品积压占用流动资金较多。②需要较熟练的劳动技能，计划与控制生产较复杂。4、举例说明现代产品寿命周期越来越短。现代科学技术的进步和经济、社会的发展导致产品的更新换代越来越快，新产品从构思、设计到商业性投资，其周期日益缩短，市场多样化的需求导致产品的寿命周期越来越短，20世纪末的电子产品已经预示出未来这一发展趋势，以电脑为代表的电子产品的寿命周期已经缩短到了半年为一个周期，而有些软件产品寿命周期近有几个月。5、试以产品——过程矩阵，分析生产系统的结构与功能之间的关系的特点。答：通过分析产品——过程矩阵，可以发现生产系统的结构与功能之间具有的以下特点：1）每一种生产类型与其对应的典型的系统结构都具有典型的功能特点和竞争优势。2）每种生产类型在其功能指标方面，都表示出一种相悖的特性，除了生产效率与应变能力这两大方面有明显的互斥趋势外，在其他各项具体功能指标上也存在相悖的情况。3）在产品——过程矩阵对角线两端的系统表现出了更强的功能相悖性，同时也具有鲜明的竞争优势。6、结合产品—过程矩阵解释极端优势的概念？答：产品—过程矩阵揭示了4种典型的生产类型的特征和生产系统功能之间的关系。生产类型在由左上角向右下角移动过程中，生产率提高，成本逐渐降低、柔性逐渐降低，每种生产类型在系统功能方面都表现出一种相悖的关系。在PPM矩阵的对角线两端，这种相悖表现的更为强烈，也具有更强竞争优势。单件生产柔性最高，但其代价是高成本，大量生产成本很低，但缺乏柔性，这两种生产类型分别在柔性和成本方面表现了极端的优势。7、产品—过程矩阵在生产系统定位中的作用是什么？答：产品—过程矩阵揭示了4 种典型生产类型的特征（品种、产量）与生产系统功能（工艺连续性）之间的关系，并指出了生产类型由左上角变化的右下角时，系统功能特性的变化取向为：生产效率逐渐提高，而应变能力却逐渐下降。右上角和左下角都是不可行的、不具备竞争优势的、不应该进入的区域。利用此矩阵可形象的进行生产系统的定位分析。8、简述盈亏平衡法及其在生产能力决策中应用的方法。答：盈亏平衡法是一种描述在不同产量下收入和支出关系的数学模型。在确定什么数量下，收支刚好平衡最为有效。在盈亏平衡分析中，通常假定成本是已知的，并根据是否随产出数量变化划分为固定成本FC和可变成本VC。在总收入TR大于总成本TC时产生利润，其中，TC=FC+总变动成本TVC，利润=TR-(FC+TVC)。收入表示为单位产品的售价和销售数量的乘积，可以把TR=TC重新描述为：P·Q=FC+VC·Q盈亏平衡点的数量是QBEP=FC/(P-VC)9、举例说明服务业的各种生产类型。答：（1）与顾客高度接触：餐厅服务员、银行前台服务员。（2）与顾客低度接触：餐厅厨师、银行后台审核人员。（3）大量生产：学生食堂（4）成批生产：学校教育。（5）单件小批生产：艺术系学生教育、研究生培养、法兰西餐厅10、柔性制造系统的优点有哪些？答：（1）具有很强的柔性制造能力，适宜于多品种生产。（2）缩短制造周期。加速资金周转。（3）提高设备利用率，减少占地面积。（4）减少直接生产工人，提高领导生产率。（5）减少在制品数量，提高对市场反映能力。11、试分析生产系统柔性对于企业的意义。答：现代市场环境发生了很大的变化，产品品种日益增多、产品生命周期缩短，企业之间面临着激烈的竞争。企业为了赢得竞争优势，就要按照客户的不同需求进行生产，多品种、小批量日益成为生产运作模式的主流，需要在现代生产运作实践中提高生产系统的柔性和适应性，以赢得竞争优势。例如。柔性制造系统、柔性制造单元、成组技术、CAD/CAM技术、并行工程、数控机床等。12、试分析劳动分工带来的效率高的原因。答：以劳动分工的方式进行生产，其主要优点是：重复地完成单项作业可以使工人的熟练程度得到提高；可以节省由于工作变换而损失的时间；提高工人的专业化程度，有利于制造新工具和改进机器设备。13、简述制造业生产类型分类方法。答：按产品的实用性能分：通用产品和专门产品按工艺特征分：流程型和加工装配型 按生产的稳定性和重复性分：大量生产、成批生产和单件小批生产按产品的需求特性分：订货生产、存货生产、订货装配生产14.举例说明订货生产、存货生产、订货装配的特点。答：订货生产：如裁缝店，接到订单后以后才开始生产，包括原材料的采购。存货生产:如家电制造商，企业根据市场预测生产，然后通过分销渠道销售。订货装配：如戴尔电脑制造，企业根据预测制造或采购元器件或零部件，在接收到订单后再按要求装配顾客需要的个性化商品。六、计算题1、加工某种零件有两种工艺方案可供选择。第一种方案的设备与工具购置成本为3000元，材料与工时的单价成本为20元。第二种方案技术比较先进，设备与工具购置成本为14000元，而材料与工时的单件成本为10元。试确定在何种产量下应选择何种方案为有利。解：设产量为Q，则：3000+20Q=14000+10QQ=1100（件）故当产量小于1100件时，选第一种方案有利；但产量大于等于1100件时，选第二种方案有利。2、设某企业的全年产量为5000台，每台产品售价格1.0元，固定成本总额为一年3000元，单位可变成本为0.5元。求（1）在现行产量下预期利润或亏损为额为多少？（2）若固定成本降至2000元，对利润有何影响？（3）若固定成本不变，单位可变成本增加到0.75元。产量应达多少方可保证获利1000元？解：（1）已知N=5000台，F=3000元，P=1.0元，V=0.5元亏损500元（2）若F=2000元，则盈利500元（3）若V＝0.75元／台，E=1000元，则产量3、某物流中心原来基本上以手工操作为主，现在随着生产规模逐渐扩大，正准备采用以机械操作为主的工作方式。有关成本数据如下：（1）手工操作：固定成本：15000元/年；材料35元，人工35元，其余12元。（2）机械操作：固定成本：800000元/年；材料35元，人工11元，其余10元。如何确定应该采用何种操作方式？解：手工操作：可变成本=35元+35元+12元=82元机械操作：可变成本=35元+11元+10元=57元 手工操作与机械操作的平衡点产量为Q，当工操作与机械操作处于的平衡点时两方案总成本相等：则15000+82×Q=800000+57×QQ=31400件当产量在31400件以下时，采用手工操作，当产量大于31400件时，则应采用机械操作。某零件生产商经营的固定成本是5000元，单位产品的变动成本为4元，每个零件的售价12元。求：（1）确定盈亏平衡点。（2）销售2000件的利润（或者亏损）是多少？解：盈亏平衡点：总收益=总成本总收益=价格F产量总成本=固定成本+变动成本×产量（1）QBEP=固定成本/价格—变动成本=5000/12-4=625个（2）利润=总收益—（固定成本+可变成本×产量）=12×20000-（5000+4×2000）=11000元海山零件厂生产某一部件，每年固定成本为40万元，售价为360元/件，当产量为5000件时，变动成本为160万元，试求：(1)盈亏平衡点的产量。(2)当销售量达到1.6万件时，最低单位价格为多少，就可以保本?解：（1）设盈亏平衡点的产量为Q*,则（2）设保本的最低单位价格为P’,6、某企业生产单一品种的产品A。该产品的单位售价为5000元，单位可变成本为2500元，固定成本总额为一年150万元。现有产量为年产1000台。现有利润额为100万元。但预计明年的固定成本总额会因折旧率提高等原因而增加14万元（连同原先的固定成本额将达164万元），单位可变成本因原材料提价而增加300元。而明年的售价不变。求：为使明年的利润额比今年增长10%，应增加多少产量？（10分）解：根据已知E=110万元，F=150+14=164万元，P=5000元，V=2500+300=2800元产量应增加245台，年产量达1245台7、某电子产品公司欲生产一种MP3 产品，可能选择在香港、大陆、印尼生产。该产品的售价预计为130美元/件。各地的成本结构如表所示。（1）预期销售量为每年6000单位，求最经济的厂址。（2）如果在中国香港制造该产品，那么预期的利润是多少？产地固定成本（美元/年）可变成本（美元/单位）中国香港15000075,00中国大陆20000050.00印尼40000025.00解：（1）年成本（中国香港）=150000+75×60000=600000美元年成本（中国大陆）=200000+50×60000=500000美元年成本（印尼）=400000+25×60000=550000美元中国大陆建厂总成本最低，因此产地选中国大陆。（2）在中国香港生产该产品，则年销售收入=130×6000=780000美元年利润=780000-600000=180000美元8、某公司生产一种商品，在市场上的价格为35元，公司的固定成本为46000元。变动成本为每件12元。求（1）盈亏平衡点。（2）要获利11270元，公司需要销售多少产品？解：（1）盈亏平衡点QBEP=FC/(P-VC)=46000/(35-12)=2000件(2)Q,=(利润+固定成本)/(售价-变动成本)=（11270+46000）/（35-12）=2490(件）9、某机械公司生产供应全国市场的产品，该公司可以选择自己生产包装箱或者向其它公司采购。目前的采购单价是6元。每年的需求很大程度上取决于经济状况，长期需求量预测如表所示。公司自己生产，必须对现有工作区域进行改造，并且要采购一台新机器，这样固定成本是6万元。工人、物料和管理成本等可变成本估计是每件5元。问：（1）该公司应该自制还是外购？（2）生产批量在寿命范围内自制比外购更经济？年需求量20000400006000080000可能性20%40%30%10%解：（1）计算期望需求量E(D)=20000×0.2+40000×0.4+60000×0.3+80000×0.1=46000（件）如期望的生产成本低于期望的采购成本，该公司应该自制。期望的生产成本TC=60000+5×46000=290000（元）期望的采购成本TC=6×46000=276000（元）因此，该公司应该向包装箱专业企业采购包装箱。（2）计算出使自制总成本等于采购总成本时的生产量生产总成本=外购总成本即60000+5×V=6×VV=60000（件)所以，当生产批量超过60000件时，自制包装箱更经济。10、 生产某产品有自动装配线（A）、模块式生产（B）、单件小批生产（C）三个方案可供选择，其成本结构如下表。试确定在何种产量下应选择何种方案有利？类型固定成本F（年）可变成本V（单件）A1100002B800004C750005解：设自动线与模块式生产的平衡点产量为Q1，模块式生产与单件小批生产的平衡点产量为Q2，当模块式生产和自动线处于的平衡点时两方案总成本相等：则110000+2×Q1=80000+4×Q1Q1=15000件模块式生产和单件生产处于的平衡点时两方案总成本相等，则80000+4×Q2=75000+5×Q2Q2=5000件当产量在5000件以下时，单件小批生产方式经济上合理，当产量大于15000件时，则应采用自动线。模块式生产组织适用于5000～15000之间.11、某工业照明设备企业打算在中国建立制造基地，初步的可行性方案中，有北京、青岛、芜湖、厦门四个备选地址。经过成本分析，在各地建立工厂的预期成本如表所示。如果公司的预期的年销售量是5000件，那么该选择在何地建造新的制造基地？制造基地固定成本（元/年）可变成本/（元/件）芜湖3000000100厦门1100000300青岛1000000400北京2000000600解：可直接计算四种方案的总成本，然后加以比较。年总成本（芜湖）=3000000+100×5000=350000元年总成本（厦门）=1100000+300×5000=260000元年总成本（青岛）=1000000+400×5000=300000元年总成本（北京）=2000000+600×5000=500000元由此，可以看出，年总成本最低的方案是将制造基地建在厦门，而北京的年总成本最高。该企业应该选择在厦门建造制造基地。 第五章生产计划一、名词解释1.综合计划：在对计划期内需求和资源进行平衡的基础上，规定企业在计划年度内总的生产目标，主要用产品品种、质量、产量、产值和主要经济技术指标表示。又称年度生产大纲。2.产品品种指标：指企业在计划期内规定的生产的产品种数。3.产品产量指标：企业在计划期内生产的合格的产品（或劳务）的实物数量。4.生产能力：是指企业的固定资产在一定时期内，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产的一定种类产品最大可能的产量。5.设计生产能力：指在理想情况下的最大可能产出。6.定性需求预测方法：又称主观需求预测方法，它结合决策者所处的环境、情绪、个人经验和价值系统等因素进行预测。7.主生产进度计划：在综合计划的基础上确定各种最终产品的生产数量和时间进度，它是综合计划的具体化，又是进一步编制生产作业计划的依据。8.时间序列：：指某种变量的数值按时间顺序以固定的时间间隔排列而成的序列。9.学习曲线：也称为熟练曲线，专指在大量生产中单位产品的生产时间随生产次数的增加而减少的变化曲线，而单位产品生产时间的减少是操作者通过学习、练习而积累经验的结果。二、单项选择题1.C2.A3.C4.A5.A6.B7．B8.A9.D10.C　11.A12.A13.C14.B15.C16.C17B18.C19.B20.B21.D22.B23.B24. A 25.B  26.C27.B28.B29.A30.C三、判断题1.T2.T3.F4.F5.T6.T7.F8.F9.T10.T11.F12.（F）13.（F）14.（F）15.(T)16.(T)四、填空题1.（统计数据资料）（准确）和（因果法）。2.（匿名性）、（反馈性）、（统计特性）3.（调节需求）和（调节能力）4.（历史资料）（因果关系） 1.（劳动力数量）、（外包任务）、（库存）等。2.（查定生产能力）、（计划生产能力）和（设计生产能力）三种。3.（综合计划）（年）4.（产量大）、（劳动量大）、5.（简单移动平均）、（加权移动平均）和（指数平滑法）五、简答题1.市场需求和生产能力平衡的方法的几种？答：1）调节需求：定价、促销和延迟交货2）调节生产能力：追加资源投入或撤出部分资源、调整生产时间、利用存货平滑产出量、外协转包2.简述企业生产能力和生产计划（计划产量）之间的联系与区别答：企业生产能力和生产计划（计划产量）有着密切的关系，同时他们之间又有区别。生产能力反映企业生产的最大可能性，它是才能制定企业生产计划的一个重要依据。企业的生产量计划只有符合企业生产能力水平，既充分利用生产能力，又使计划有可靠的基础。如果确定的计划产量低于生产能力水平，则造成浪费，反之，则使计划落空。3.适应产品需求波动的计划策略有哪几种？（简述制定综合计划可以使用的策略）。答：1）均匀生产方式，即按平均需求均匀安排生产，保持计划期内每月产量不变，以库存来调节。这种方式会引起较高的库存成本。2）跟踪生产方式即跟踪需求波动安排生产，需求高时多生产，需求低时少生产。这种方式的主要策略是增减劳动力数量、增加工作时间与利用外包加工。为此会引起上述三个方面成本的增加。3）混合生产方式即综合使用以上两种方式，需求波动不大时维持均匀生产，需求波动较大时相应调节产量，将增加成本的幅度控制在较低水平。这种方式可以预期取得总成本最低的效果。4.简要介绍德尔菲法及其实施过程。答：德尔菲法又称专家调查法，是20世纪40年代末期由美国兰德公司首先提出、很快在世界上盛行起来的一种调查方法。一般适用于科学发展预测、潜在市场规模的预测等相对宏观的预测。此法的预测过程如下：第一步，选择预测专家；第二步，通过调查问卷获得预测信息；第三步，汇总调查结果，附加适当的新问题，重新发给全体专家；第四步，再次汇总，提炼预测结果和附加条件，形成新一轮的问题；第五步，重复第四步，直至获得满意的结果。5.简述综合生产计划与主生产计划的概念以及二者的区别。 答：综合计划是通过调整生产进度、员工数量、库存和其他可控变量，来确定计划期的供应数量和时间。主生产计划是在综合计划之后制定的，它决定要生产的具体的最终产品数量和生产日期。主生产计划使用的信息可来自预测和已确定的订单，用于控制所有生产活动。6.生产能力的种类有哪些？各有何用途？答：企业的生产能力可分为设计能力、计划能力和实际能力三种。设计能力是企业制定长期规划、安排企业基本建设项目和技术改造的重要依据。计划能力和实际能力是企业编制生产计划的依据，也可以说它是计划期生产任务与生产平衡的依据。7.综合生产计划的常用的编制方法有哪几种？试比较各种方法的优缺点。答：1）试算法：优点：简便易行缺点：很难找到最佳计划方案2）输模型法：优点：可以得到最优解缺点：不适合追求多目标和存在多约束的场合3）线性规划法：优点：多种约束条件，可以得到最优计划方案缺点：假定了变量之间必须呈线性关系。8.影响企业生产能力的因素有哪些？答：主要有：企业战略、企业资金实力、长期需求预测、规模经济与规模不经济、学习曲线的应用、产品寿命周期曲线（不同阶段的策略）、资源的柔性——场地、设备、物资、人员以及生产能力专业化等。9.车间综合生产能力的计算方法有几种？答：1）以瓶颈设备、瓶颈生产线能力为车间生产能力，因为它是车间生产能力的限制性环节。2）以关键设备或关键装配线为准计算车间生产能力，因为关键设备代表车间主导生产环节，低于此能力的设备或生产线则通过内部或外部的组织技术措施加以提高，如挖掘生产潜力、组织外部协作等。10.试分析德尔菲法德优缺点。答：德尔菲法的主要优点是简明直观，预测结果有很高的参考价值。这种方法避免了专家会议法的许多弊端。在专家会议上，有的专家崇拜权威，跟着权威一边倒，不愿发表与权威不同的意见；有的专家随大流，不愿意公开发表自己的见解。德尔菲法是一种有组织的咨询，在资料不全或不多的情况下均可使用。虽然德尔菲法有比较明显的优点，但同时也存在着缺点。例如，专家的选择没有明确的标准，预测结果的可靠性缺乏严格的科学分析，最后趋于已知的意见，仍带有随大溜的倾向。11.什么是定性需求预测方法？试列举5种常用的定性需求预测方法。 答：定性需求预测方法又称主观需求预测方法，它结合决策者所处的环境、情绪、个人经验和价值系统等因素进行预测。它的信息来源和预测的依据是各方面的不同的主观意见，方法简单易行，不用复杂的数学公式。常用的定性需求预测方法有：营销人员的预测、专业咨询机构的市场调研、经营者的预测、历史类比法和德尔菲法。12.试比较跟踪策略和稳定策略。答：（1）跟踪策略：在计划期内，通过调整生产能力（劳动力水平、生产量等）来满足需求。优点：与仓储有关的投资低；劳动力利用率可保持高水平。缺点：调整生产量和劳动力水平不稳定。（2）稳定策略：生产能力（劳动力水平、生产量等）在整个计划期区间内保持稳定。优点：稳定的劳动力水平、生产量。缺点：存货成本高，加班和空闲时间增多，资源利用率不平衡。13、如何理解定量预测模型？例举常用的定量预测模型。答：定量需求预测模型是利用基于历史资料或因果变量关系的多种数学模型来预测需求。总的说来可以分为两类：时间序列模型和相关分析模型。时间序列模型是在假定未来情况是在过去情况的函数的基础上进行预测的。主要包括：简单移动平均、加权移动平均、指数平滑法。相关分析模型又叫因果模型，主要包括趋势外推法和线性回归。14.分析典型的时间序列需求包括哪些因素？答：趋势变化。需求的变化趋势数据可以是一段时间的逐渐向上、向下或平稳的移动。季节变化。随季节的变化增加或减少，具有重复发生的规律。周期变动。在较长时间内围绕趋势作有规律的上下波动。随机误差。由偶然、非经常性原因引起的数据的变动，它们没有可识别的形式。15.车间综合生产能力的计算方法有几种？答：1）以瓶颈设备、瓶颈生产线能力为车间生产能力，因为它是车间生产能力的限制性环节。2）以关键设备或关键装配线为准计算车间生产能力，因为关键设备代表车间主导生产环节，低于此能力的设备或生产线则通过内部或外部的组织技术措施加以提高，如挖掘生产潜力、组织外部协作等。16.简述学习效应和学习曲线的概念，并分析学习曲线的用途。答：所谓学习效应，是指当一个人重复地从事某一工作时，由于熟练程度的提高和通过学习不断地积累经验，从而使继续从事该工作所需的时间随着重复次数的增加而逐渐减少，在降低到一定水平后趋于稳定。 学习曲线表示的是累计完成的产品数量和完成单位产品所需的劳动量之间的关系。其数学模型为：Y=Kx-a，a=lgC/lg2.学习曲线的用途：估计未来单件工时的变化和生产率；制定将来的时间定额；制定提高产品质量的计划等。17、典型时间序列需求预测包括哪些因素？答：趋势变化、季节变化、周期变化、随机误差。六、应用题1.某医院过去6周T型血浆的使用情况如下表，（1）使用3周的简单移动平均法预测第7周的需求情况。（2）用加权移动平均法预测第7周的需求情况，权重依次是0.1、0.3、0.6其中0.6是最近周的权重。周第1周第2周第3周第4周第5周第6周用量(L)360389410381368374解：（1）第7周T型血浆的预测需求=（381+368+374）/3=374(L)(2）第7周T型血浆的预测需求=381×0.1+368×0.3+374×0.6=372.9(L)2.某摩托车制造商在过去8个季度的销售情况如下表，利用3期的加权移动平均法预测第9个季度的需求，最近一期的权重是前两期的2倍。季度12345678需求量500520480500490460480440解：第9季度的需求预测值=440×0.6+480×0.2+460×0.2=452（台）3、某产品需求量的历史资料如下表，（1）若用4期移动平均法求6月份的预测值，若6月份的实际需求量为105，则7月份的预测值是多少?(2)若改为加权平均法预测，从邻近预测期的时间周期顺次向后，赋予各有的权重为0.3、0.25、0.2、0.15，试计算6月份的预测值。(3)设平滑系数=0.2，且已对5月份的需求做过预测，预测值为80，按此计算6月份和7月份的预测值。月份12345需求量80100608090解：（1）移动平均法，n=4，故6月份的预测值Y6=(Y5+Y4+Y3+Y2)/4=(90+80+60+100)÷4=82.5若6月份的实际需求量为105，则7月份的预测值Y7=(105+90+80+60)÷4=83.75（2）加权平均法6月份的预测值Y6=0.3×90+0.25×80+0.2×60+0.15×100=74（3）指数平滑法 Y6=0.2×90+(1-0.2)×80=82Y7=0.2×105+(1-0.2)×82=86.64、某电力公司2004～2010年的电力需求如表所示。单位为MW。试用回归分析来预测2011年的需求情况。年份2004200520062007200820092010电力需求74798090105142122解：为简化计算，用简单的数字作为x值（时间）。计算过程如表所示年份周期（x）电力需求（y）x2xy20041741742005279215820063809240200749016360200851052552520096142368522010712249854平均值498.86和1403063可得到回归方程2011年的需求=（56.70+10。54×8）=141（MW）4-2、设某保健公司的销售额与广告费用支出由因果关系，广告费用支出多则销售额增加。现有9各月的广告费用与销售额的统计资料如表所示。若下个月的广告费是30万元，试预测销售额。月份123456789广告费（X）36121220162882416销售额（Y）18472808810813656148120解：列表计算，如下 预测方程为：月份XYXYX21234567893612122016288241618472808810813656148120662486496017101728380844835521920129614414440025678464576256合计172992216439205、一个应聘者正在接受测试，以确认其是否能够胜任一条装配线上的工作。管理部门认为，在操作1000次后大体上就达到了稳定的状态，。预计普通装配工人能在4min内完成任务。（1）如果应聘者第1次操作时间为10min，第2次操作为9min，是否应该雇佣此应聘者？（2）该应聘者第10次操作时间预计是多少？解：（1）该应聘者的学习率=9/10×100%=90%，根据学习曲线可以得到，第1000次操作的所要求的时间为0.3499×10min=3.499min小于4min，因此应该雇佣此应聘者。（2）在学习率位90%时，第10次操作的提高系数为0.7047，因此第10次操作时间为0.7047×10min=7.047min6、一个潜在的大买主答应转包一项装配工作，该工作只有在平均每次操作时间少于20h时才有利可图。该协议要求生产1000件。测试发现，生产第一件需50小时，生产第二件需40小时。（1）预计生产第三件的时间是多少？（2）是否可以接受该协议？解释原因。解：（1）设学习曲线为Yx=Kxn 由于生产第一件需50h，生产第二件需40h，代人上式可得K=50，n=—0.322，因此学习曲线方程为Yx=50x-0.322生产第3件产品的时间为Y3=50×3-0.322=35（h）（2）生产1000件的平均时间小于20h，有利可图，可以接受次协议7.某工厂生产一种产品，生产第150台的工时为10h，学习率为80%，推算这150台产品的平均工时。解：设学习曲线为Y=KX-aa=lg0.8/lg2=-0.322则K=Y/X-a=50.2h学习曲线为：Y=50.2x-0,322生产前150件产品的总工时为：150台的平均工时8.某机床厂现已生产机床150台，每台平均工时100h，已知学习率为80%，现准备再生产300台，求需要多少工时才能完成？解：先求出第1台机床所需工时，已知学习率为80%，则学习系数为0.322，则：生产450台机床所需总工时为：还需追加生产300台机床的工时为：9.某厂生产一批产品，生产第一件产品需10h，其学习率为95%，求：（1）生产第51件产品的工时为多少？（2）生产前100件产品的平均工时为多少？解：（1）第51件产品的制造工时，a=lg0,9/lg2=0.074，则：T51=KX-a=10×51-0.074=7.48h(2)生产前100件产品的总工时为 生产前100件产品的平均工时为10.某厂生产ABCD四种产品。计划产量分别为250台、100台、230台、50台。各种产品在机械加工车间车床组计划台时定额分别为50、70、100、150台时。车床组共有12台车床，两班制生产，每班8小时。车床停修率为10%，试计算车床组的生产能力。（计划全年休息日为59天） 解：（1）首先根据确定代表产品的原则，确定以C产品为代表产品，车床组的生产能力为：M=TS/t=(365-59)×8×2×(1-10%)×12÷100=529台。产品名称计划产量（台）台时定额（台时/件）换算系数换算为代表产品的产量（台）各产品占的比例（%）代表产品的能力换算为具体产品的能力A250500.512525529132B100700.7701474C2301001.023046243D1501501.52251580合计73065010052912、某厂生产A、B、C、D4种差别较大的产品，其计划产量分别为100台、80台、150台、170台；各种产品在进行加工车间车床组的计划台时定额分别是200台时、250台时、150台时，50台时，车床组共有15台车床，2班制生产，每班工作8小时，设备停修率10%，试求车床组的生产能力。解：由于4种产品相差悬殊，故按假想产品来计算车床组的生产能力。结果见表。t=（200×0.2+80×0.16+150×0.3+170×0.34）=142(h)M=306×8×2×(1-10%)×15÷142=465(台) 产品名称计划产量（台）台时定额（台时/件）各产品占产量总数的比例（%）单位假想产品台时消耗t假想产品的生产能力M(台)各具体产品的能力M(台)A1002002014246593B802501674C15015030140D1705034158合计50010046513、设某车床组有8台车床，设备全年有效工作时间4650小时。在计划年度内该车床组生产A、B、C、D四种结构、工艺相似的产品零件。这些产品的单位台时定额分别是20、30、40、80；年计划产量分别是50、100、125和25，计算用代表产品表示的设备组的生产能力并计算设备的负荷系数。产品名称计划产量台时定额A5020B10030C12540D2580解首先确定以C产品为代表产品，车床组的生产能力为：M=Fe/t=300×8×2×(1-10%)×8÷40=864台。计算过程如表产品名称计划产量台时定额换算系数换算为代表产品的产量（2分）以代表产品表示的能力A50200.525864B100300.7575C125401125D2580250合计－－－275该车间的平均负荷系数=275÷864=0.32。负荷系数小于1，即计划产量小于生产能力。14、某车床组共有车床7台，年制度工作时间305天，两班制生产，每班8小时。车床停修率为5%，加工A、B、C、D四种产品的台时定额分别是25、50、75、100台时/ 件。年计划产量分别是280、200、120、100件。要求：（1）请用代表产品法确定车床组的生产能力。（列表计算，具体计算及其计算结果直接填入表中）（2）评价计划年度车床组生产能力与计划产量是否相平衡，若不平衡，请提出相应的措施。解：（1）首先，选择B产品为代表产品。具体计算及其计算结果直接填入表中产品名称计划产量（件）台时定额（台时/件）换算系数换算为代表产品的产量以代表产品表示的能力换算为具体产品表示的能力①②③④⑤=②×④⑥⑦=⑥×⑤/∑⑤A280250.5140649126B200501200180C120751.5180162D1001002200180合计720648（2）车床组生产能力与计划产量是不相平衡。可通过追加资源投入、增加生产时间、利用存货平滑产出量、外协转包等措施加以解决。15、某车间共有车床18台，加工结构与工艺相似的甲、乙、丙、丁四种产品。计划产量分别为1000台、900台、1800台、400台。在该车间台时定额分别为10、30、20、25台时。全年休息时间59天，两班制生产，每班8小时。车床停修率为10%，试计算该车间的生产能力及负荷系数。（2）评价计划年度该车间生产能力与计划产量是否相平衡，若不平衡，请提出相应的措施。解：（1）首先确定以丙产品为代表产品，车床组的生产能力为：M=TS/t=[(365-59)×8×2×(1-10%)×18÷20=3965台。该车间的平均负荷系数=4150÷3965=1.05产品种类台时定额计划产量换算系数折合为代表产品产量甲1010000.5500乙309001.51350丙20180011800丁254201.25500合计4150（2）负荷系数大于1 ，即计划产量大于生产能力，车床组生产能力与计划产量是不相平衡，现有生产能力不能满足计划要求，需要对生产能力调整。可通过追加资源投入、增加生产时间、利用存货平滑产出量、外协转包等措施加以解决。16、某铣床组共有铣床3台，年制度工作时间306天，两班制生产，每班8小时。铣床停修率为5%，加工A、B、C、D四种产品的台时定额及年计划产量如下表：要求：（1）请用假定产品法确定铣床组的生产能力。（具体计算及其计算结果直接填入表中）（2）评价计划年度铣床组生产能力与计划产量是否相平衡，若不平衡，请提出相应的措施。解：（1）具体计算及其计算结果直接填入表中产品名称计划产量（件）产量比重台时定额总劳动量假定产品台时定额以假定产品表示的生产能力铣床组的各产品计划生产能力①②③④⑤=②×④⑥=∑⑤/∑②⑦=FeS/⑥⑧=③×⑦A800.2420160035.1513953.6/35.15=39795B1000.30303000119C1250.38405000151D250.0880200032合计3301.0011600397（2）铣床组生产能力与计划产量是不相平衡。生产能力大于计划产量，生产任务不足，设备利用率不高。可通过调节需求比如定价、促销等方式增加定单，或者使人员和调配柔性化，培养多面手、一个流布置等措施加以解决。17.某厂生产柴油机，1、2、3、4月的订货分别为（台）：3000，4500，3500，5000。该厂正常生产能力为：3000台，成本每台为：5000元；加班能力为：1500台，每台另加1500元；外包生产为2000台，每台另加2000元。库存成本：每台每月为：200元。请用运输模型法确定综合生产计划并计算生产总成本。解：用表上作业法的求解过程季度生产方式1季度2季度3季度4季度生产能力1正常生产加班生产转包生产300000300015002000 2正常生产加班生产转包生产3000150003000150020003正常生产加班生产转包生产300050005003000150020004正常生产加班生产转包生产300015000300015002000需求300045003500500016000总成本=12000×5000+4000×6500+500×200=8610（万元）综合生产计划表总计1季度2季度3季度4季度需求量160003000450035005000计划生产量160003000450040004500正常生产120003000300030003000加班生产40000150010001500转包生产00000库存数00500018、某汽车制造厂2007年1～6月小型轿车预计的市场需求量分别是3000辆、3600辆、5200辆、6000辆、5000辆、4400辆，共计27200辆。一月份期初库存为零。该厂在三种不同生产方式下的生产能力和相应的单位制造成本数据如下表所示。单位产品每月的储存成本为1000元，请用运输模型法确定该厂的2007年1～6月的综合生产计划并计算总成本。生产方式生产能力（辆）单位制造成本（元）正常生产400020000加班生产60021000外包生产100022000解：用表上作业法的求解过程： 月份生产方式1月2月3月4月5月6月生产能力1正常生产加班生产转包生产300000  400060010002正常生产加班生产转包生产 36000040000 400060010003正常生产加班生产转包生产  4000600200400400060010004正常生产加班生产转包生产   40006001000400060010005正常生产加班生产转包生4000600400400060010006正常生产加班生产转包生产400040040006001000需求30003600520060005000440027200综合生产计划表总计1月2月3月4月5月6月需求量27200300036005200600050004400计划生产量27200300040005200560050004400正常生产23000300040004000400040004000加班生产22000600600600400转包生产200006001000400库存数40040000总成本=23000×20000+2200×21000+2000×22000+400×1000×2=55116（万元）19、某厂预测下一年度4个季度的需求量分别为：2000，4000，5000，3000单位。该厂正常生产能力为：2500，加班能力为：1000；外包生产为1000台。正常生产成本200元，加班生产比正常生产多花费成本15元，外包生产需多花25元，库存单位保管成本5元。请用运输模型法确定综合生产计划。（15分）解：用表上作业法的求解过程 季度生产方式1季度2季度3季度4季度生产能力1正常生产加班生产转包生产2000005005002500100010002正常生产加班生产转包生产2500100002500100010003正常生产加班生产转包生产2500100010002500100010004正常生产加班生产转包生产2500500250010001000需求200040005000300014000综合生产计划表总计1季度2季度3季度4季度需求量140002000400050003000计划生产量140003000350045003000正常生产1200025000250025002500加班生产400050010001000500转包生产00010000期初库存0010005000期末库存010005000020、某企业生产6种产品A、B、C、D、E、F，其销售收入和利润大小的排序如下表所示。试分析各产品的年度生产计划应如何调整。某产品的销售收入和利润表(单位：万元)产品代号ABCDEF销售收入36001800860760700540利润350360862817032 解：项目收入顺序利润顺序销售利润率顺序A3600135029.72%4B18002360120.00%2C860386410．00%3D76042863．68%6E7005170324.29%1F54063255.93%5从图中可以看出，A、C、D位于图中对角线的上方，其销售额虽然不小，但利润额相对较低，低于企业一般水平。造成这种情况的原因一般有二：一是可能成本偏高，二是市场已趋于饱和，竞争过于激烈，售价提不上去，成本又难于降低。而产品BEF位于对角线的下方，其利润都高于平均值，说明其盈利性好，是企业积极发展的产品。从图中还可以看出产品D的销售额和利润都不大，说明可能已经进入产品生命周期的衰退期，可考虑作撤退的准备。因此可以根据以上分析结合产品自身的特点调整生产计划。DFCEAB21、某企业生产8种产品A、B、C、D、E、F、G、H，其销售收入和利润大小的排序如下表所示。试用收入利润法对企业生产的产品品种作出决策。销售收入和利润次序表产品代号ABCDEFGH销售收入12345678利润大小23165874解：作销售额利润次序图。从图中可以看出，A、B、D、E、F、G 位于图中对角线的上方，其销售额虽然不小，但利润额相对较低，低于企业一般水平。造成这种情况的原因一般有二：一是可能成本偏高，二是市场已趋于饱和，竞争过于激烈，售价提不上去，成本又难于降低。而产品C、H位于对角线的下方，其利润都高于平均值，说明其盈利性好，其企业积极发展的产品。从图中还可以看出产品D、E、F、G的销售额和利润都不大，说明可能已经进入产品生命周期的衰退期，可考虑作撤退的准备。因此可以根据以上分析结合产品自身的特点作出产品品种决策。FGDEHBAC销售额利润次序图23、沈阳维用电机厂生产发动机，1、2、3、4月的订货分别为（台）：3000，4500，3500，5000。该厂正常生产能力为：3000台，成本每台为：5000元；加班能力为：1500台，每台另加1500元；外包生产为2000台，每台另加2000元。库存：每台每月为：200元。请用运输模型法确定综合生产计划并计算生产总成本。解：用表上作业法的求解过程季度生产方式1季度2季度3季度4季度生产能力1正常生产加班生产转包生产3000003000150020002正常生产加班生产转包生产3000150003000150020003正常生产加班生产300050050030001500 转包生产020004正常生产加班生产转包生产300015000300015002000需求300045003500500016000综合生产计划表总计1季度2季度3季度4季度需求量160003000450035005000计划生产量160003000450040004500正常生产120003000300030003000加班生产40000150010001500转包生产00000库存数005000总成本=12000×5000+4000×6500+500×200=8610（万元）24.某型号电机过去6个月的需求数据如下表，用加权移动平均法预测第7月的需求情况，权重依次是0.1、0.3、0.6其中0.6是最近月的权重。月份第1月第2月第3月第4月第5月第6月需求用量474852474850解：第7月电机的预测需求=47×0.1+48×0.3+50×0.6=49.1≈50(台)第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。 1.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。2.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。3.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。4.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。二、单项选择题1、B2、 A3、B4、CA5、B6C7、C8、C9、B10.C11、D12、　B13. C14. A 16、  B17.  C18. C 19.D20.D21.D22、C23、A24.B25、B三、判断题1.F2.F3.F4.  F5.T6. F7.F 8.F9.T10.T11.T12.T13.F14.T15.T16.F四、填空题1.基本MRP系统、闭环MRP系统、制造资源计划（MRPⅡ）2.M相关性需求3.订货点订货量4.连续、均匀5.重新生成方式、净变更方式6.企业资源计划7.确定性需求8.供需的不确定性9.独立的、最终产品五、简答题1．答：主生产计划、物料清单、.提前期、订货方针、库存记录2.答：在保证生产需要的前提下，最大限度地降低库存。即只在需要的时候，向需要的部门，按需要的数量，提供所需要的物料。3、答：MRP主要解决了：1生产什么？2用到什么？3已有什么？4还缺什么？何时定货五个方面的问题。4、答：物料需求计划中的物料指构成产品的所有物品，包括部件、零件、外购件、标准件以及制造零件所用的毛坯与材料等。这类物料的需求性质属于相关性需求。其特点如下： （1）需要量和需求时间确定并已知。（2）需求成批并分时段，即呈现出离散性。（3）100%的保证供应。答：产品结构文件（BTM）页叫物料清单，是MRP的核心文件，它在物料分解和产品计划过程中占有重要的地位。它指明为生产某种产品需要的原材料种类和数量。它是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件之一。6、要保证一个MRP系统有效的运行，至少要提供哪些必要的数据？答：要保证一个MRP系统有效的运行，下列数据是必要的：主生产计划、物料清单、准确的库存记录、未到货的订单信息、确定的生产周期等技术资料。7、答：（1）主生产计划子系统（2）产品结构资料维护子系统（3）库存管理子系统（4）物料需求计划编制子系统其中，物料需求计划编制子系统是物料需求计划系统的核心8、答：MRP工作的起点是MPS，该计划主要包括最终产品或服务的需求数量和时间。MPS是综合计划在具体层次上应用的结果。通过最终产品的BTM，加上库存纪录，运作经理可以将MPS展开，从而确定为实现MPS所需要的部件和零件的数量和时间。展开MPS的过程成为MRP净额计算程序。它是产品结构的不同层次上逐级进行的。MRP净额计算程序可以将获取各装配层次上零部件的提前期、批量规则和安全库存等参数一同考虑。9、答：包括下列数据：总需求量；预计到货量、又称在途量；现有数量，等于上期末现有数量+本期预计到货量—总需求量；净需求量、等于现有数量+预计到货量—总需求量；计划接收订货；计划发出订货等。10、答：（1）应用功能，ERP不仅在制造资源计划上，而且在质量管理、项目管理、人事管理、综合信息管理与高层决策上提供支持。（2）行业应用，ERP支持连续型制造企业，也支持离散型制造企业与服务业。（3）运行环境。ERP不但支持客户机/服务器计算模式，也支持游览器/服务器计算模式，而且后者的应用会越来越多。11、答：MPS必须通过一个需求管理系统来与市场保持互动，从而确定主生产计划中的需求。主生产计划是MRP系统中最关键的输入，可以为系统提供关于生产什么以及何时生产的信息。物料清单、产品结构树和计划因子（提前期、批量规则和安全库存等参数）是MRP计算逻辑的依据。库存纪录可以为MRP系统提供关于库存位置、数量以及零件出入库事务的信息。 物料需求计划的输出包括采购计划、物料计划和作业计划。这些计划向运作系统发出采购或生产物料（时间和数量）的指令。12、答案要点：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。2、使先进先出的作业困难。3、损失利息及管理费用。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。13、答：从一般意义上来说，库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资源。库存的作用：(1)缩短订货提前期;(2)稳定作用；（3）分摊订货费用;(4)防止短缺;(5)防止中断。库存的不足：不仅造成浪费，还将许多管理不善的问题掩盖起来，使问题得不到及时解决，就象水掩盖了水中的石头一样。比如机器经常出故障、设备调整时间太长、设备能力不平衡、备件供应不及时等问题，由于库存水平高，不易被发现。六、计算题1、解：（1）画产品结构树A2B2D2E3F4G1C2C1H3F4I（2）计算B=400E=800F=2400G=16002、解：由给定条件，H=2%×50=1,所以E=100/1=100周期净需求量预定批量KLQ13535021045110302 42570*3855202006017305026081060*390第4周定购70件（1-4周净需求量合为一批）。第8周（5-8周净需求量合为一批）订购批量60件。总成本=100×2+1×(85+90)=375元3、解：计算过程略，最终结果如表周期12345678910110000005080010012000004545801001208016002002408016002002409016002002409016002002408016002002407016002002402406152406001020360240615240600102036018032004004801803200400480450800010001200442800010001200 第七章生产作业计划一、名词解释1.流水生产：生产对象按照一定的工艺路线顺序地通过各个工作地，并按照统一的速度完成工艺作业的生产过程。2.节拍：流水线上出产相邻两个相同制品的时间间隔。3.看管周期：在一段时间跨度内每道工序生产相同数量的制品。4.在制品：原料或零件已被处理成半成品，但尚未成为成品，尚未完成入库手续。5.在制品占用量：是指从原材料投入到成品入库为止，尚处于生产过程中未完工的各种制品。6.在制品定额：指各生产环节上为了保证生产衔接所必需的最低限度的在制品的标准储备量。7.在制品定额法:用在制品定额作为规定生产任务数量的标准，按照工艺过程的反顺序的连续计算方法，依次确定各车间的投入和出产任务。8.保险占用量：为防备发生意外事故时，用以保证连续生产正常进行而储备的在制品数量。9.经济批量法：根据生产成本最小原理来确定批量的一种方法。10.工艺占用量：指流水线内各工作地上正在加工、装配或检验的在制品数量。11.周转占用量：是指间断生产条件下流水线相邻两个工序之间，由于生产率不同，为使每个工作地能够连续完成看管周期的产量，在工序之间设置的在制品数量。12.运输占用量：是指流水线内部工序之间运输装置上被运送的在制品数量。13.期量标准：指为了合理的组织企业的生产活动，在生产产品或零件的数量和期限方面所规定的标准数据。14.生产批量：指在消耗一次准备结束时间的条件下，连续生产一批相同制品的数量。15.生产间隔期：相邻两批相同制品投入或产出的时间间隔。16.生产周期：指制品从原材料投入到成品出产所经历的整个生产过程的全部日历时间。17.生产提前期：是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间长度。18.保险期：是指为防止生产过程中由于意外原因造成生产脱节而预留的时间。19.作业排序：对作业任务投产的先后顺序所做的安排。20.EDD规则：优先选择完工期限最早的任务。21.ECRS原则：分析改善时应遵循的原则，即取消、合并、重排和简化。 1.SPT规则：优先选择加工时间最短的任务。2.FCFS规则：按订单到达的先后顺序进行加工。3.SST规则：优先选择松弛时间短的任务。4.流水车间：指在单件小批生产条件下，如果所有流动路线相同，则成为流水车间或定流车间。5.平行移动方式：一批工件投入生产后，工件在各工序间单件转送加工。6.顺序移动方式：是整批零件在一道工序全部加工完后，才转到下道工序的工作地。7.平行顺序移动方式：既保持一批零件连续加工有尽可能使相邻工序加工时间平行进行。8.生产作业计划：根据年度生产计划规定的产品品种、数量及大致的交货期的要求对每个生产单位，在每个具体时期内的生产任务做出详细规定，使年度生产计划得到落实。9.网络计划技术：网络计划技术是指用于工程项目的计划与控制的一项管理技术。10.最乐观时间：完成一项活动所需的最短时间。11.最可能时间：完成一个活动所需时间之可能性最大的估计。12.最保守时间：完成一个活动所需的最长时间。一、单项选择题1.A2.B3.B4.C5.D6.B7.B8.A9.B10.B11.D12.D13.B14.A15.B16.A17.C18.C19.B20.C21.B22.C23.A24.B25.B26.B27.D28.D29.A30.D31.C32.C33.C34.A35.B36.A37.B38.D39.B40.C41.A42.A43.C44.C45.B46.C47.D48.A49.B50.A51.D52.B53.B54.D57.C三、判断题1.F2.F3.F4.T5.F6.T7.T8.F9.F10.T11.F12.T13.F14. T15.F16.T17.F18.F19.F20.T21.F22.F23.F24.T25.F26.T27.F28. F29.F30.T31.T32.F33.T34.T二、填空题1.102.所有工件加工路线相同3.5min/件4.代表产品换算法、劳动量比例分配法5.2min/件6.12min/件7.A-D-B-E-C、D-C-E-A-B、758.A-D-E-B-C、C-B-E-D-A9.C-A-D-B10.零件的价值、生产类型11.起点、终点12、工艺路线、工作中心、外购外协件供应13、10014、时间、费用、资源15.完工期限最早16、节拍18.连续、平行19.EDD20.加工时间最短 21.在制品定额法22.累计编号法23.单件小批生产24.通用、专业25、设备、工作地、输装置26、工艺在制品、运输在制品、保险在制品27、静态排序、动态排序28.可变流水线、混合流水线29、单目标、多目标30.生产间隔期、生产周期、生产提前期31.事项32.效率差33.生产间隔期34、100、110五、简答题1、说明编制大量流水生产厂级生产作业计划的基本思想。答：大量生产企业，产品品种少，产量大，生产任务稳定，分工明确，车间的专业化程度高。各车间的联系表现为前车间提供在制品，保证后车间的加工与维持库存半成品，就可以使生产协调和均衡地进行。因此，在大量生产条件下，厂级生产作业计划的核心是解决各生产车间在生产数量上的衔接平衡。在制品定额法就是根据大量生产特点，用在制品定额作为规定生产任务数量的标准，按照工艺过程反顺序的连续计算方法，依次确定车间的投入和出产任务。2、大量流水生产具有哪些特点？答：流水生产：生产对象按照一定的工艺路线顺序地通过各个工作地，并按照统一的速度完成工艺作业的生产过程。特点：1）专业化程度高；2）工艺过程是封闭的；3）工作地按工艺过程的顺序排列；4）各工序按节拍生产（节奏性、平行性）；5）连续性。3、批量大小对生产的技术经济效果有何影响？答：批量大小对生产的技术经济效果有很大影响。批量大，有利于提高工人的熟练程度和劳动生产效率，有利于保证产品质量。由于要相同时间内，设备调整次数的减少，设备利用率提高，会使生产成本降低；但是另一方面，批量增大，会延长生产周期，使生产过程中的在制品增多，增加流动资金的占用，这会增加生产成本，同时也难以适应变化多端的市场需求。批量小，能使生产的安排比较灵活，易于保证及时交货，生产周期较短使得在制品占用量变小；但由于产品品种变动频繁，使得生产效率与设备利用率降低。因此，需综合考虑批量对生产绩效的影响，做出适当的选择。4、什么是累计编号法？累计编号法有哪些优点？答：利用产品累计编号综合反映产量和时间的特性，通过规定各生产车间出产与投入应达到的累计号，来使车间之间在生产任务上衔接一致的计划方法。优点：1）在确定装配车间出产累计编号后，可同时计算各车间的任务。2）无需计算各车间的在制品数量，简化了计划的编制工作，保证零件的成套出产。 5、说明累计编号法编制生产作业计划的工作原理。答：累计编号，是指对产品按出产顺序连续编号。从开始生产这种产品起，每出产一台产品编上一个累计号码。例如，第一个计划周期出产10台产品，其编号为1～10号；第二个计划周期又出产10台产品，其编号为11～20号，余依此类推。因此，累计号不但表明产品达到的累计出产量，而且也能表明它们的出产时间期。累计编号法就是利用产品累计编号综合反映产量和时间的特性，通过规定各生产车间出产与投入应达到的累计号，来使车间之间在生产任务上衔接一致的计划方法。6、为什么说生产周期是成批生产企业非常重要的期量标准？答：生产周期是确定产品各个生产环节的投入和产出时间，编制生产作业计划的主要依据。缩短生产周期对于提高劳动生产率、节约流动资金、降低产品成本、改善各种技术经济指标、提高企业对市场的快速反应能力和增强企业的竞争能力都有十分重要的作用。7、平等顺序移动方式如何改进了顺序移动和平行移动的缺点？答：顺序移动方式的特点是整批零件在一道工序全部加工完后，才转到下道工序的工作地。这种方式下设备在加工过程中得到充分的利用，但工件在每工作地的平均等待时间长。平行移动方式的特点每个零件在每道工序上加工完毕后立即运往下一道工序加工。这种方式使各工序平行作业，因而大大减少了工件等待的时间，缩短了工件的加工周期。但是当上下工序时间不等时同命运引起草草记录时间短的设备和工人经常停歇，降低设备的利用率。平行顺序移动方式综合了平行移动和顺序移动的优点，一方面尽可能使上下工序平行地加工，又尽量保证设备在加工中不发生停工。六、计算题1.解：∵Q=100台，R=10天，∴台/天4月份加工车间：出产累计数台投入累计数台出产量台投入量台批量修正：由于生产批量为100台，故实际加工车间4月份出产量300台，投入量400台。2.解：已知Q=40台，7月末加工车间出产累计数号 投入累计数号出产量台投入量台批量修正：由于生产批量为40台，故实际加工车间7月份出产量、投入量均为120台，分3批，每批40台。3.解：（1）∵装配车间Q=10台，R=5天，∴台/天（2）5月份装配车间出产累计数台投入累计数台出产量台投入量台（3）5月份加工车间出产累计数台投入累计数台出产量台投入量台（4）5月份毛坯车间出产累计数台投入累计数台出产量台投入量台（5）批量修正：加工车间标准批量为20台，故实际该车间出产任务和投产任务均分为2批，合计40台；毛坯车间标准批量为40台，故实际该车间出产任务和投产任务均分为2批，合计80台；4.解：(1)Q=nd×Rnd=96/24=4R=Q/nd=60/4=15天（2）加工出产提前期=10+3=13天加工投入提前期=13+16=29天 5.解：B=30元/件N=11616台C=200元I=5%则经济批量Q*为6.解：装配车间投入提前期=30天机加车间:出产提前期=30+10+(30-10)=60天投入提前期=60+50=110天毛坯车间:出产提前期=110+5+(60-30)=145天投入提前期=145+20=165天7.产品种类计划产量作业时间换算系数A3000501B2500450.9C2400450.9D2200400.8解：选A为代表产品N=3000+2500×0.9+2400×0.9+2200×0.8=9170产品A的节拍=24000×1/9170=2.6min产品B的节拍=2.6×0.9=2.34min产品C的节拍=2.6×0.9=2.34min产品D的节拍=2.6×0.8=2.08min8.工序时间Ts解： 工序1512TP,S时间5103工序TP时间9.解：工序TP,S时间10.解： 11.作业明细表作业正常条件下赶工条件下直接费用变化率（元/周）工期（周）直接费用（元）工期（周）直接费用（周）A4150003210006000B2150001200005000C3150001230004000D1800018000-E2140001200006000F35000270002000G280001120004000H2100001140004000GAHEFC1124666668357BD解：（1）直接费用变化率计算结果见表（2）关键路线为A-C-F-H,总工期为12周；次长路线有2条，A-C-E-G；A-B-F-H，工期为11周。总费用=5000×12+15000+15000+15000+8000+14000+5000+8000+10000=150000元(3)首先对作业F压缩，压缩工期1周，总工期变为11周此时，总费用=150000-5000×1+2000×1=147000元(4)压缩后，关键路线有2条，A-C-E-G；A-C-F-H。压缩公共路线中的作业C1周，总工期变为10周。总费用=147000－5000×1+4000×1＝146000元。优化结果为总工期10周，总费用146000元。12.HFEDB12345678ACG 作业明细表作业正常条件下赶工条件下直接费用变化率（元/周）工期（周）直接费用（元）工期（周）直接费用（周）A4140032200800B660041000200C5150032700600D8130071900600E9100071800400F580041200400G5300034600800H5130042100800解：（1）直接费用变化率计算结果见表（2）关键路线为A-B-E-G-H,总工期为29周；次长路线有2条，A-B-D-F-H；A-C-E-G-H，工期为28周。总费用=600×29+1400+600+1500+1300+1000+800+3000+1300=28300元。（3）首先对关键路线上的作业B压缩，压缩工期1周，总工期变为28周。此时，总费用=28300-600×1+200×1=27900元。压缩后，关键路线有2条，A-C-E-G-H；A-B-E-G-H。（4）对公共路线中的作业E压缩1周，总工期变为27周，总费用=27900－600×1+400×1＝27700元。优化结果为总工期27周，总费用27700元。14解：步骤排序过程1C将C排在第五位2BC将B排在第一位3BEC将E排在第四位4BAEC将A排在第二位5BADEC将D排在第三位修理顺序为B-A-D-E-C，修理时间=6+12+21+19+9+3=70， 甘特图如图所示BADECBADEC时间15.解：步骤排序过程1J4将J4排在第五位2J5J4将J5排在第一位3J5J2J4将J2排在第二位4J5J2J3J4将J3排在第四位5J5J2J1J3J4将J1排在第三位作业顺序为J5－J2－J1－J3－J4方案总工期=4+6+8+10+14+3=45，排序方案对应的甘特图如下图。J5J2J1J3J4J5J2J1J3J416、答：（1）甘特图如图所示，测试所有5件产品所需的总时间为36（2）D-E-C-A-B，测试所有5件产品所需的总时间为30（3）可能有失公平，虽然系统等待得时间减少了，但对于某些顾客来说增加了不必要的等待时间，因此一般采用先到先服务的排序方法。EDCBADCBAE测试1测试217.答：（1）按FCFS排序结果是：A-B-C-D-E。即先到先加工。平均流程时间=149/5=30.2（小时）平均延迟时间=15.2（小时）作业顺序作业时间预定交付日期流程时间延迟时间 ABCDE1210614515252012912222842470083038合计47--15176（2）按SPT排序结果：E-C-B-A-D，顺序根据操作时间最短的工作开始。平均流程时间=117/5=23.4（小时）平均延迟时间=12.4（小时）作业顺序作业时间预定交付日期流程时间延迟时间ECBAD561012149202515125112133470901835合计47--11762（3）按EDD排序结果：E-D-A-C-B，顺序根据到期时间来排定，先到期的工作首先开始。平均流程时间=139/5=27.8（小时）平均延迟时间=10,4（小时）作业顺序作业时间预定交付日期流程时间延迟时间EDACB5141261091215202551931374707161712合计47--13952从以上数据可以看出，SPT规则使平均流程时间最短，而EDD规则使平均延迟最小。各项都比较差的是FCFS规则，但在顾客公平上比较合理。七、综合分析题18.解：1）计算该工作中心每周的负荷量周号任务号零件号所需定额工时/h周累计工时/h 第13周419431427B783C813B63526.435.818.780.9第14周451438444437A713C218C125D61312.648.261.318.5140.6第15周448462457D412A319A22722.431.725.379.4用图形表示该工作中心每周的负荷量负荷（工时）周号20100120140806040110现有能力80.3140.679.4131415周2）由负荷分布图可知第13周、14周、15周的负荷分别是80.3h、140.6h、79.4h，而该工作中心周工作能力为110h。第14周的负荷过了生产能力且负荷分布不均衡。调整中心负荷的主要措施是修改进度时间，将某些任务从负荷重的那个时间周期转移到负荷较轻的时间周期。可将第14周的451号任务和437号任务分别转到第13周和第15周去加工。修改后每周任务负荷量周号任务号零件号所需定额工时/h周累计工时/h第13周419431427451B783C813B635A71326.435.818.712.693.5第14周438444C218C12548.261.3109.5第15周437448462457D613D412A319A22718.522.431.725.397.9 1）修改后的负荷分布图负荷（工时）周号20100120140806040110现有能力93.5109.597.9131415周19、解：（1）B=20元/N=14400件C=0.4元I=25%则经济批量Q*为（2）一年的订购次数n:(3)全年的库存总成本为：20、解：1）计算生产比XA=1000/1000=1XB=3000/1000=3XC=4000/1000=4生产比总和是一个投产循环的产量，循环产量=1+3+4=82）计算生产比倒数MA=1MB=1/3MC=1/43）选定投产对象一个循环流程内产品的投产顺序为CBCBCACB。(确定过程如此下表)步骤MAMBMC投产顺序1234567811/31/4*11/3*1/212/31/2*12/3*3/4113/4*1*11211*21*5/4CCBCBCCBCBCBCBCCBCBCACBCBCACCBCBCACB 21、解：根据已知，全年有效工作时间Fe=8×300×2×0.9×60=259200(min)，各产品的节拍为：第八章生产调度和适应性一、名词解释1.生产控制：是指按照生产计划的要求，组织生产作业计划的实施。2.生产进度控制：依据生产计划的要求，对原材料投入生产到成品入库为止全过程的进度进行控制。二、填空题1．广义生产控制2．狭义的生产控制3.信息收集信息反馈4.层次性、集成5．快速、准确三、简答题1、生产控制的作用和控制方法分别是什么？答：作用：是保证生产计划、生产作业计划完成的有效手段，是协调各项生产活动的有力工具，是保证产品质量、降低生产成本、提高经济效益的重要环节。控制方法（1）跟踪式控制（2）逆向式控制（3）持续改善式控制 2、影响生产进度的原因有哪些？⑴设备故障⑵物资供应中断⑶废品率过高⑷员工缺勤率过高3、生产过程控制的主要内容是什么？答：生产进度控制、在制品控制、库存控制、生产成本控制、生产质量控制、生产率控制、设备控制4、生产调度的任务是什么？重要的调度工作制度有哪些？答：生产调度是执行生产作业监控的重要职能，主要是协助各级行政领导指挥生产，协调各部门工作。重要的调度工作制度有：生产调度会议制度、调度值班制度、调度报告制度，现场调度制度等。5、简述U型生产线的优缺点。答：U型生产线的特点在于生产线的起点和终点在同一个位置，可以灵活增减作业现场的作业人员。U型生产线的优点包括：可以大大的简化运输作业，使得单位时间内在制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础；而且，在U型生产单元内，多技能作业人员，即能够操作多种设备的生产作业工人可以同时负责多道工序作业，可以通过增减人数调整生产能力。但是，U型生产线对操作人员技能和素质要求很高，每人必须对生产线上所有设备使用自如，熟悉加工工艺，劳动强度大。第十章设备管理一、名词解释1.设备管理：依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织的措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动状态和价值运动状态进行的综合管理工作。（是对设备的选购、使用、维护、修理和更新改造全过程的管理。）2.物质磨损：机器设备在使用过程中由于震动、摩擦、腐蚀、疲劳或在自然力作用下造成的设备实体的损耗，也称有形磨损。3.设备的精神磨损：指不表现为实体的变化，却表现为设备原始价值的贬值，又叫无形磨损。4.设备的物质寿命：又称自然寿命、使用寿命，是指设备从开始投入使用直到报废为止所经历的时间。5.设备的经济寿命：设备从开始使用(或闲置)时起,至由于遭受有形磨损和无形磨损(贬值)再继续使用在经济上已经不合理位置的全部时间。（ 经济寿命：是设备在其自然寿命的中后期，其维持设备寿命的年维修费已达到了极限，超过这一极限，再使用该设备就得不偿失，这个时间点就是设备的经济寿命）。1.设备更新：指用新型设备更换了原有的技术落后的或经济上不合理的旧设备。二、单项选择题1、C2、C3、B4、C5、B6、B7、A8、D9、B10、D11、D　12、 A   13.C14、B　15.D16、C　17、C18、B19、B20、D21、D22、B23、D24、D25、  B一、判断题1.T2.F3.T4.T5.F6.T7.T8.T9.F10.F11.F二、填空题1.全效益、全系统、全员参加、2.设备综合工程学、全员生产维修制3.订货点法、订货周期法4、初期磨损期、正常磨损期、剧烈磨损期5.早期故障期、偶发故障期、劣化故障期五、简答题1、设备在整个使用期内经过几个不同的故障期？这些故障期设备管理应各有什么特点？答：设备在整个使用期内经过三个不同的故障期，分别是早期故障期、偶发故障期和劣化故障期。不同故障期的设备管理特点：在早期故障期，设备管理的一个重要任务是迅速找出设备可靠性低的原因，进行调整和改革，使设备尽早进入正常运转。在偶发故障期，应注意加强工人的技术教育，提高工人的操作和维护保养水平。在劣化故障期，应加强设备的状态监测和计划修理工作。2、全面生产维修制度（TPM）的基本思想和特点各是什么？（1）TPM的基本思想1.以提高设备综合效率为目标；2.建立以设备一生为对象的生产维修系统；3.涉及到设备的计划、使用、保养等所有部门；4.从最高领导至第一线工人全体成员参加；5.加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动，推广生产维修。 （2）TPM的特点全效益、全系统、全员参加3、设备磨损规律是什么？各阶段的特点是什么？答：设备有形磨损的发展过程具有一定的规律性，一般分为三个阶段。第Ⅰ阶段：初期磨损阶段磨损速度快，时间跨度短。对设备没危害，必经阶段，叫“磨合”或“跑合”。第Ⅱ阶段：正常磨损阶段最佳运行状态，磨损速度缓慢，磨损量小，曲线呈平稳状态。第Ⅲ阶段：急剧磨损阶段磨损速度非常快，丧失精度和强度，事故概率急升。4、简述设备管理的发展历程答：事后维修：设备发生故障后再进行维修。预防维修：以预防为主，加强日常和定期检查与维护保养。生产维修：根据设备重要性选择不同的维修方法。维修预防：在设备的设计和制造阶段就考了维修问题，提高设备的可靠性和易修性。设备综合管理：在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，对设备进行全面管理的一种重要方式。5、简述设备技术改造的概念、内容以及特点。答：概念：设备的现代化改造，广义的设备更新方式，是对设备的无形磨损而采取的局部的设备更新方式，贯穿于设备使用的整个过程。内容：对大型设备进行现代化改造；将普通设备改造成专用设备；对设备的重点部件进行改造。特点：相关性强、针对性强、适应性广、经济性。6、简述ABC分类法的工作原理与分类的具体方法。答：在存储中，少数几种物品往往占了大部分的存货价值，这里的存货价值用花费的资金来衡量。应该加强管理这少部分物品，控制大部分的价值。在工作中物资通常被划为三类：A、B和C。A类一般包括5%～10%的品种并占用60%～70%的资金，它代表了最重要的少数物资。C类则包括60%～70%的品种但只占用10%以下的资金，这些物资的存货占用资金比例非常小。在中间产品的是B类，它具有20%～30%的品种并且占用了约20%的资金。用这种方法对存货进行分类称为ABC分类法。第九章设备管理一、名词解释1. 设备管理：依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织的措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动状态和价值运动状态进行的综合管理工作。（是对设备的选购、使用、维护、修理和更新改造全过程的管理。）1.物质磨损：机器设备在使用过程中由于震动、摩擦、腐蚀、疲劳或在自然力作用下造成的设备实体的损耗，也称有形磨损。2.设备的精神磨损：指不表现为实体的变化，却表现为设备原始价值的贬值，又叫无形磨损。3.设备的物质寿命：又称自然寿命、使用寿命，是指设备从开始投入使用直到报废为止所经历的时间。4.设备的经济寿命：设备从开始使用(或闲置)时起,至由于遭受有形磨损和无形磨损(贬值)再继续使用在经济上已经不合理位置的全部时间。（经济寿命：是设备在其自然寿命的中后期，其维持设备寿命的年维修费已达到了极限，超过这一极限，再使用该设备就得不偿失，这个时间点就是设备的经济寿命）。5.设备更新：指用新型设备更换了原有的技术落后的或经济上不合理的旧设备。二、单项选择题1、设备修理方式的发展方向是（C）。A、故障修理B、定期修理C、状态监测修理D、检后修理2、提出设备维修预防的设想的（C）。A、事后维修制B、预防维修制C、生产维修制D、设备综合管理制3、（B）是美国在1925年提出的，是比较注意维修经济性的一种设备管理模式。A、事后维修制B、预防维修制C、计划预修制D、设备综合管理制4、（C）是苏联从1923年至1955年经过30多年不断实践和完善才逐渐形成的设备管理模式。A、事后维修制B、预防维修制C、计划预修制D、设备综合管理制5、为了发展新产品或改进老产品而购置设备属于[B]。A、更新型购置B、产品开发型购置C、扩张型购置D、替换购置6、设备处于正常运行阶段，故障较少，故障率维持较低水平，说明设备处于（B）。A、初期故障期B、偶发故障期C、磨损故障期D、劣化故障期7、故障率高，故障停机损失大，易磨损或易腐蚀且对管理和生产运营活动非常重要的设备维修一般应采用（A）方式。A、预知维修B、标准维修C、定期维修D、检后维修 8、设备更新期的确定应从（D）因素去分析评价。A、设备自身的磨损B、科学技术的发展C、经济效益D、以上三个方面9、对设备安全运行保障程度要求高，设备结构比较复杂、比较重要的设备维修应采用（B）方式。A、预知维修B、标准维修C、定期维修D、检后维修10、设备选择的总原则是（D）。A、技术上先进B、经济上合理C、生产上可行D、以上三个都是11、负责设备日常维护保养工作的是（D　）A．专业技术人员B．专业管理人员C．后勤工人D．操作工人12、下列属没有规律可循的故障的是( A   )A.突发性故障    B.渐发性故障C.劣化性故障   D.设备性能劣化故障1.全员设备维修制，又称（C）A．全员质量管理B．全员劳动管理C．全员生产维修D．全员效率管理14、传统设备管理的重心在(　B　)A.设备的全过程　　B.设备的使用和维修　　C.设备的设计　　D.设备的制造15、设备的物质寿命，又称为设备的(D)A.技术寿命B.经济寿命C.更新寿命D.自然寿命16、设备由于科学进步而产生的贬值，属于(　　　C　　)A..经济磨损　　　B.有形磨损　　C.无形磨损　　　D.机械磨损17、传统的设备管理不适应现代化设备管理的要求，主要表现为（C）。A.传统的设备管理单纯为生产服务B、传统的设备管理忽视设备的安全管理C.传统的设备管理集中在设备维护修理，而忽略了设备寿命周期全过程的管理D.传统的设备管理的成本太高。18、设备类型选择属于生产计划与控制中的（B）问题。A.目标决策B.工艺决策C.工厂决策D.作业决策19、A类物资的保险储备量应设置的（B）。A较多B.较少C.为零D.特别多20、物资的库存水平按（D）衡量。A.最高储备量B.最低储备量C.经常储备量D.平均储备量21、设备在规定条件下规定时间内，完成规定功能的概率，称之为设备的（D）。A.适应性　　　B.耐用性　　　C.生产性　　D.可靠性 22、根据设备ABC分类法，B类设备数量应占设备总数的（B）A．10%左右B．30%左右C．50%左右D．75%左右23、物资的库存水平按（D）衡量。A.最高储备量B.最低储备量C.经常储备量D.平均储备量24、设备的综合效率中不包括（D）。A.生产率高B、生产质量好C、生产成本低D、设备寿命长25、ABC库存管理法的要点是从中找出关键的少数和次要的多次，其中关键的少数属于(  B)A.C类     B.A类 C.B类    D.D类三、判断题a)设备零部件的真正使用寿命是正常磨损阶段。（T）b)设备在闲置过程中，只要保管的好，就不会磨损。（F）c)正常磨损造成的故障属于渐发性故障（T）d)设备由于科学进步而产生的贬值，属于无形磨损。（T）e)设备的无形磨损是指在设备闲置过程中发生的磨损。（F）f)维修预防的思想提倡在设计制造阶段就考虑设备的可靠性和维修性，从设计制造上提高设备的素质，从根本上防止故障和事故的发生，从而减少和避免维修。（T）g)设备部件的真正使用寿命是正常磨损阶段。(t)h)自然寿命是指设备从开始使用直到报废所经历的时间。（T）i)负责设备日常维护保养工作的是专业维修人员。（F）j)设备的一级保养是以维修工人为主定期进行维护保养。（F）k)定货周期法常用于关键备件、价格昂贵备件储备定额的确定。（F）四、填空题A.全面生产维修制的“全面”包括了（全效益）、（全系统）和（全员参加）三个方面的含义。B.设备综合管理的概念和管理维修制度来源于英国的（设备综合工程学）和日本的（全员生产维修制）。C.备件储备量的确定方法有（订货点法）和（订货周期法）。D.设备磨损大致有三个阶段，这三个阶段是（初期磨损期）、（正常磨损期）（、剧烈磨损期）。E.设备故障曲线一般可分为三个阶段，即（ 早期故障期）、（偶发故障期）、和（劣化故障期）。五、简答题1、设备在整个使用期内经过几个不同的故障期？这些故障期设备管理应各有什么特点？答：设备在整个使用期内经过三个不同的故障期，分别是早期故障期、偶发故障期和劣化故障期。不同故障期的设备管理特点：在早期故障期，设备管理的一个重要任务是迅速找出设备可靠性低的原因，进行调整和改革，使设备尽早进入正常运转。在偶发故障期，应注意加强工人的技术教育，提高工人的操作和维护保养水平。在劣化故障期，应加强设备的状态监测和计划修理工作。2、全面生产维修制度（TPM）的基本思想和特点各是什么？（1）TPM的基本思想1.以提高设备综合效率为目标；2.建立以设备一生为对象的生产维修系统；3.涉及到设备的计划、使用、保养等所有部门；4.从最高领导至第一线工人全体成员参加；5.加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动，推广生产维修。（2）TPM的特点全效益、全系统、全员参加3、设备磨损规律是什么？各阶段的特点是什么？答：设备有形磨损的发展过程具有一定的规律性，一般分为三个阶段。第Ⅰ阶段：初期磨损阶段磨损速度快，时间跨度短。对设备没危害，必经阶段，叫“磨合”或“跑合”。第Ⅱ阶段：正常磨损阶段最佳运行状态，磨损速度缓慢，磨损量小，曲线呈平稳状态。第Ⅲ阶段：急剧磨损阶段磨损速度非常快，丧失精度和强度，事故概率急升。4、简述设备管理的发展历程答：事后维修：设备发生故障后再进行维修。预防维修：以预防为主，加强日常和定期检查与维护保养。生产维修：根据设备重要性选择不同的维修方法。维修预防：在设备的设计和制造阶段就考了维修问题，提高设备的可靠性和易修性。设备综合管理：在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，对设备进行全面管理的一种重要方式。 5、简述设备技术改造的概念、内容以及特点。答：概念：设备的现代化改造，广义的设备更新方式，是对设备的无形磨损而采取的局部的设备更新方式，贯穿于设备使用的整个过程。内容：对大型设备进行现代化改造；将普通设备改造成专用设备；对设备的重点部件进行改造。特点：相关性强、针对性强、适应性广、经济性。6、简述ABC分类法的工作原理与分类的具体方法。答：在存储中，少数几种物品往往占了大部分的存货价值，这里的存货价值用花费的资金来衡量。应该加强管理这少部分物品，控制大部分的价值。在工作中物资通常被划为三类：A、B和C。A类一般包括5%～10%的品种并占用60%～70%的资金，它代表了最重要的少数物资。C类则包括60%～70%的品种但只占用10%以下的资金，这些物资的存货占用资金比例非常小。在中间产品的是B类，它具有20%～30%的品种并且占用了约20%的资金。用这种方法对存货进行分类称为ABC分类法。第十一生产系统的改进及先进生产方式一、名词解释1.流程再造：对企业流程的根本性的再思考和彻底的重新设计，从而使成本、质量、服务和反应速度等具有时代特征的关键指标获得巨大的改善。二、填空题1、最优生产技术三、判断题1、  F2、F3、T四、单项选择题1．C2、B3、B　4、C5、B6、A7、B8、D  9、D10、C五、简答题1、什么是准时生产制？它的目标是什么？答：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。其核心是追求一种无库存生产系统。其目标：消除生产中断、使系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小、消除浪费 2、准时生产方式确定的浪费有几种？答：要消除的浪费有以下7种，过量生产的浪费；等待的浪费；运输的浪费；库存的浪费；工艺的浪费；动作的浪费；缺陷产品的浪费。3、试分析比较推动式管理模式与拉动式管理模式的优缺点。答：推动式管理模式的目的在于确保企业生产计划的完成，需要强化计划进度管理与控制，它适用于不同的生产类型。其缺点是容易造成大量的在制品库存，造成过量与短缺并存的尴尬局面。此管理模式相当于计划经济管理模式。而拉动式管理模式相当于市场经济管理模式，是有市场的需求信息牵动产品的装配开始，从而引发对上游生产过程的牵引，典型的如JIT模式。其优点是针对推动式管理模式的缺点，但其缺点是只适用于重复性生产，对于多品种小批量的生产类型不再适用。4、什么是精细生产？答：精细生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。5、最优生产技术遵循哪些基本原则？答：其主要思想是当市场需求量超过了企业的生产能力时，产品的产出就会受到某些工序产出率的限制，无法充分的满足用户需求。企业只有通过最优进度计划，同时提高产出率，降低存货和生产加工费用，才能有盈利的可能性。其主要原则有：（1）平衡物流，而不平衡能力（2）非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的（3）资源的“利用”和“活力”（4）瓶颈上的损失就是整个系统的损失（5）非瓶颈获得的一小时是毫无意义的。（6）瓶颈控制了库存和产销率（7）转运批量可以不等于加工批量；（8）加工批量应是可变的，而不是固定的（9）安排作业计划应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值6、试比较准时生产方式和传统生产方式的质量观有何不同？答案要点：传统生产方法将一定量的次品看成是生产中的必然结果，要提高质量，就得花人力、物力来加以保证。其质量管理方法，是在最后一道工序对产品进行检验，如有不合格则进行返工或作其他处理，而尽量不让生产线或加工中途停止。但在JIT 生产方式中，却认为这恰恰是不良产品大量或重复出现的原因，JIT生产方法将质量管理贯穿于每一工序，一旦发现问题就使其停止，并立即对其进行分析、改善，久而久之，生产中存在的问题就会越来越少，企业的生产素质就会逐渐提高，在提高质量的同时降低成本。7、试述生产运作系统改进的动因与趋势。答案要点：（1）生产运作系统改进的动因主要来自两个方面：市场的拉动与技术的推动。市场的拉动主要来自用户需求的多样化、个性化与新颖化，对产品和服务的功能不断提出更新、更高的要求；其次来自市场竞争的压力，企业必须通过改进取得相对于竞争对手的竞争优势；社会政治、法规的要求也常常是生产运作系统改进的动因，如产品使用的安全、环境保护等。技术的推动主要来自科技进步，新技术的涌现促进了产品的更新换代，原有的工艺技术显得落后过时，提出系统改进的要求，并为系统改进提供支持；而系统自身的老化导致效率降低、成本上升、质量下降，也迫使系统不断改进。（2）发展趋势：1）增强生产运作系统的市场适应能力2）加强生产运作资源的集成3）充分运用信息技术优化生产运作4）追求更高的服务水平5）知识在生产运作系统中发挥主导作用(3）生产管理的努力方向不是增加库存而是减少库存，研究库存是要在尽可能低的库存水平下满足需求。8、假如你是我国某企业总经理，你认为目前企业生产管理中最薄弱的环节是什么？应采取哪些措施加以改进？9、浅谈学习《生产计划与控制》课程的意义？提出今后改进教学的意见?10、假如你是一个企业的总裁，将采取哪些有力措施推动企业的技术创新工作？判断改错题1、工序同期化是使流水生产线各工序的节拍相等，这是保证各工序按节拍进行的重要因素。（F）工序同期化就是采取技术组织措施使流水线上各工序的单件加工时间等于节拍或成为节拍的整数倍，以便提高工作地负荷。2、设备的无形磨损是指在设备闲置过程中发生的磨损。（F）设备的无形磨损是指同种结构的设备在生产价值降低，使得原有设备贬值 或者不断出现技术上更完善、经济上更合理的设备，使得原有设备显得陈旧落后。1、企业在计划期内,充分考虑了已有的生产条件和能够实现的各种措施后,必须达到的生产能力,称为核定能力。（F）是计划能力2、在生产批量不相等的情况下，某车间的出产提前期=后车间的投入提前期＋保险期.（F）某车间的出产提前期=后车间的投入提前期＋保险期+（本车间生产间隔期-后续车间生产间隔期）3、流水线上相邻两工序间由于生产效率不平衡而形成的在制品称为保险在制品。　　　　（F）应称为流动占用量（或周转占用量）4、设备在闲置过程中，只要保管的好，就不会磨损。(F)还存在精神磨损5、以充分利用设备的观点来确定批量的方法是经济批量法.（F）应是最小批量法6、在一定服务水平下，定期库存控制系统比定量库存控制系统所需的保险库存小。（F）所需的保险库存大7、工作丰富化就是增加每个人工作任务的种类，使他们能够完成一项完整的工作的大部分程序,从而看到自己工作的意义，提高工作积极性。（F）这是工作扩大化8、拉动式的生产作业计划和控制系统，即JIT方式，着眼于提前期信息，对企业的管理系统要求较高。（F）着眼于降低生产过程各个环节的储备量9、企业通常应该采取技术领先策略，因为技术领先可以保持自身的领先地位。（F）技术追随策略，可减少投资风险，改进新产品暴露的缺陷而后来居上。10、并行工程产品设计方法是产品设计人员和工艺设计人员共同工作，在产品设计过程中各项活动并行交叉进行。（F）不同领域技术人员的全面参与和协同工作11、产品出产计划是生产大纲的关键输入。（  F）生产战略规划12、EOQ模型就是要使订货费用最省。（  F）使订货费用和保管总费用的总成本最小13、MRPⅡ与MRP是完全不相关的系统。 （  F）MRPⅡ是对MRP的进一步发展1、MRP处理的是相关需求，因此不需要安全库存。（ F ）同样需要安全库存2、Johnson算法应用于只存在一台加工机器或者一个加工阶段的情形。（ F ）应用于在2个工序流水生产作业计划问题3、在库存管理中常用ABC分类法对库存物资进行管理，其中A类物资采用定量订货方式。（T）4、在网络图中，消耗时间和资源的活动称为路线。（F）作业5、在普通食品中加入某种维生素成分、牙膏中加入药物等属于换代新产品。（F）改进新产品6、提出科学管理“四原则”的是亚当·斯密。（F）F.W.泰罗7、生产周期是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间长度。（F）生产提前期8、时间序列法是依据因果关系进行预测的。（F）历史资料9、设备综合管理的概念和管理维修制度来源于英国的全员生产维修制和日本的设备综合工程学。（F）英国的设备综合工程学、日本的全员生产维修制10、网络图一般有多个起点事项和终点事项。（F）只允许有一个11、作业排序不仅要确定工件的加工顺序，还要确定设备加工每个工件的开始时间和结束时间。(T)12、流水线上相邻两工序间由于生产效率不平衡而形成的在制品称为保险在制品。　（F）流动占用量13、综合生产计划又叫生产计划大纲，计划的对象以产品为主，是长期生产计划。（F）中期生产计划14、作业时间最短的任务最先进行，称为EDD规则。（F）SPT规则 1、新产品必须在技术、性能、质量、能耗等技术经济指标上比老产品有明显的提高。这是指新产品的继承性。（F）创新性2、在产品寿命周期的成熟期，销售量快速增长，生产能力迅速扩充并开始盈利。（F）成长期3、运输占用量的大小取决于流水线内的工序数目、每道工序的工作地数目以及每个工作地同时加工的在制品数量。（F）是工艺占用量4、单件小批生产的期量标准主要有：批量、生产间隔期、生产周期及生产提前期等。5、（F）这些是成批生产的期量标准。6、工作扩大化是指对工作内容的纵向扩大化，即授予职工更多的权力和责任，更多的参与管理和决策的机会。。（F）这是工作丰富化7、小企业和初创企业，资金和生产能力短缺，一般选用的纵向集成度较高。（F）纵向集成度较低8、对于单设备排序问题，EDD规则使平均加工时间最小。（F）SPT规则9、MRP的关键要素有主生产计划、物料清单、库存资料和净需求量。（F）净需求量不是关键要素10、将相同或类似的设备安置在同一生产单元中，配备同工种工人，加工不同的零件、部件。这体现了组织生产的对象专业化原则(   F)，工艺专业化原则11、在将投入转换为产出的过程中，消耗资源最多的是投入子系统。（F）.，转换系统。12、库存能保证生产正常进行，稳定生产水平，防止供应短缺，起到缓冲作用，是企业宝贵的资源。（F）库存增加生产成本，掩盖管理问题，是一种浪费。13、在单件小批生产条件下，如果所有流动路线相同，则成为单件车间。（F）应是流水车间14、成批生产的期量标准主要有节拍、在制品定额及流水线标准指示表等。（F）是大量流水生产    15、根据黑白电视机市场的经验预测彩色电视机的市场需求，属于因果法预测。（F）是定性预测法中的历史类推法。  '